TermopostavkaPlastična injekcijakoristi Kreš ili odčepljivač da smanji vizitet polimera kroz usijanu cijev (120-260 ° f), a zatim ga ubrizgati u usijanu kalup (300-450 ° f). Kada je materijal pun plijesni, pritisak se održava. U ovom trenutku se generiše kemijski nišan, što čini polimera teškim. Teški (odnosno. učvrsti) proizvodi se mogu izbaciti iz kalup kada je toplo, i ne može se ponovo oblikovati ili ponovo istopiti.
Oprema za oblikciju injekcija ima hidrauličnu završnu napravu za zatvaranje plijesa i uređaj za ubrizgavanje materijala. Većina termopodešne plastike se koristi u obliku granisa ili formulara, koja može biti nahranjena u kreku ubrizgavanje uređaja gravitacijskog Hoppera. Kada procesiram celo poliester jedinjenje (BMC), to je kao "loptica za hleb". Piston je korišten da se taj materijal pritisne u ritmu.
Procesorski obrađivci korišteni u ovom procesu su: fenolic plastika, poliester monolitska plastična plastika, melamine, epoksijski pregresi, "urea formaldehid", "vinil Ester" polimeri i diallyl fthalate (DAP).
Većina termopostavka plastike sadrži veliki broj fillersa (do 70% po težini) za smanjenje troškova ili unaprjeđivanje njihove niske psihiće, snage i specijalnih svojstava. Obični filleri uključuju stakleno vlakno, mineralne vlakove, glinene vlakna i ugljikov crni. Ovi filleri mogu biti veoma sirovi i proizvode visoke viskoznosti, koje mora da savladaju opremu za obradu.
Proces
I termoplastika i termopostavka plastika smanjuje viskoznost kada se zagrijava. Međutim, viskozitet termopostavljanja plastike se povećava sa vremenom i temperaturom zbog kemijskog ukrštanja. Sveobuhvatni rezultat tih postupaka je da viskozitet predstavlja krivinu u obliku oblika i vremena i temperature. To je svrha termopostavljanja ubrizgavanja kako bi se kompletirano operacija popunjavanja buđ u najnižoj oblasti viskoznosti, jer je u ovom trenutku pritisak potreban za materijalnu formiranje na oblik buđ najniži. Ovo također pomaže u minimalizmu oštećenja vlakova u polimeru.
U procesu ubrizgavanja injekcijom, zajeb se koristi za protok materijala kroz usijanu cijev, a cijev cirkulira u jakni oko cijevi sa vodom ili uljem. Taj čep može biti dizajniran u skladu sa različitim vrstama materijala, blago sabijeno da ukloni zračni i toplinski materijal da bi dobio nisku viskoznost. Većina termopodešnih materijala prilično dobro teče ovdje.
Operacija pravljenja materijala u kalup je da se zaustavi rotacija i da se zajebemo sa visokom brzinom hidrauličnog pritiska, tako da je plastično malo viskoznoje materijal pritisnut u kalup. Ova vrsta brzog toka zahteva punjenje šupljine za 0,5 sekundi, i pritisak bi trebao dostići 193mpa. Kada se membrana napuni, brzinski protok materijala će proizvesti veću toplotu da ubrza hemijsku reakciju. Kada se šupljina napuni, pritisak ubrizgavanja će pasti na 34.5-68.9 MPA. Pritisak koji održava pritisak održava se na materijalu za 5-10 sekundi, onda je pritisak pušten, a počinje sljedeći ciklus plastikalizacije.
Ovaj materijal se održava u vrućim buđ dok se ne stvrdne, a onda se otvara uređaj za zatvaranje plijepa za izbacivanje proizvoda. Kada se proizvod izostavi, može biti malo neizlečen i malo mekan, a konačni izlječenje se može završiti u roku od minut ili dva minuta nakon što je izbačeno grijanje unutar proizvoda. Cijeli proizvodni ciklus termopodešnih proizvoda je 10-120 sekundi, što zavisi od debljine proizvoda i kategorije sirovina.
Mnoge različite i specijalizirane tehnike su korištene za unaprjeđivanje kvaliteta i reproducivosti proizvoda. Pošto neki termopodešni polimeri proizvode gas kad se zagreje, često se operacija izmice nakon što je kalup djelimično ispunjen. U ovom koraku, kalup je malo otvoren da bi se plin pobjegao, a zatim odmah zatvorio da bi ubrizgao preostale materijale.
Ubrizgavanje injekcija pruža veću snagu, bolju dimenzionalnu kontrolu, i poboljšava površinu zemlje (izgled). Ovo je zbog upotrebe bune sa membranu šupljine i srži membrana. Tokom procesa ubrizgavanja, kalup se može otvoriti za 1/8-1/2, a zatim brzo pritisnut, kao da je kalup zatvoren.
Cijeli materijal koji je napravljen od staklenih vlakana, dopunski i poliester nezasićena, može biti opremljen drugom posebnom opremom na mašini da bi se kompletirano injekcija. Piston je povezan sa buretom da se nahrani, a onda može da se operiše na dva različita načina. Model komunalije odnosi se na odvažan zajeb sa tradicionalnom funkcijom guranja materijala naprijed, miješanje i grijanje u isto vrijeme. Ovo zahteva ventil za cek na kraju zavrta. Sprečavanje materijala da se vrati u konto, jer je viskozitet materijala vrlo nizak. Drugi način je da se koristi odčepljivač ili Piston da se pritisne materijal u buđ. Odčešljivač se često koristi za materijal koji sadrži više od 22% staklenih vlakana, jer je oštećenje vlakana malo i snaga je visoka.
Drugi proces koji je prvi put korišten u termopodešnoj plastičnoj molbi je kompresija i prenos. U poređenju s njima, prednosti i nedostatke u oblikovanju injekcija su sljedeća:
Prednosti metoda oblikovanja injekcijama su: brži ciklus oblikovanje (2-3 Times); manje promjena proizvoda; manja cijena radne snage; visokoproizvodni kapacitet.
Nedostatke metoda oblikovanja injekcijom u poređenju sa metodom kompresije je: veća ulaganja opreme i buđ; metoda kompresije može dobiti veći jačinu proizvoda i bolji površinski kraj.
Prednosti smrti glumaca su obično između ubrizgavanja i kompresije.
