Proces završne obrade kalupa
Kalup se sastoji od mnogih dijelova, kvaliteta dijelova direktno utječe na kvalitetu kalupa, a konačnu kvalitetu dijelova jamči završna obrada, stoga je važno kontrolirati završnu obradu. U većini domaćih preduzeća za proizvodnju kalupa, metode koje se koriste u završnoj fazi su uglavnom brušenje, EDM i obrada postolja. U ovoj fazi treba dobro kontrolirati mnoge tehničke parametre, poput deformacije, unutarnjeg naprezanja, tolerancije oblika i preciznosti dimenzija. U specifičnoj proizvodnoj praksi operacija je teža, ali postoji još mnogo učinkovitih metoda iskustva koja se mogu koristiti za referencu.
Prema različitom izgledu i obliku dijelova, obrada dijelova kalupa može se grubo podijeliti u tri kategorije: ploča, specijalni dijelovi i osovina. Uobičajeni postupak je otprilike sljedeći: gruba obrada - toplinska obrada (gašenje i kaljenje) - fino brušenje - električna obrada - monter (površinska obrada) - montažna obrada.
1. Toplinska obrada dijelova
U postupku toplinske obrade dijelova, kada se zahtijeva tvrdoća dijelova, kontrolira se unutrašnji napon kako bi se osigurala dimenzijska stabilnost dijelova tokom obrade. Različiti materijali imaju različite metode liječenja. S razvojem industrije kalupa posljednjih godina koristi se sve više i više vrsta materijala. Osim Cr12, 40Cr, Cr12MoV i cementiranog karbida, za neke konveksne i konkavne matrice s velikom radnom snagom i jakim naponom mogu se odabrati i novi materijali poput V10 i asp23 koji imaju visoku toplinsku stabilnost i dobru mikrostrukturu.
Za dijelove izrađene od Cr12MoV, obrada gašenja se provodi nakon grube obrade. Nakon gašenja, u radnom komadu dolazi do velikog zaostalog naprezanja, što lako uzrokuje pucanje prilikom završne obrade ili rada. Nakon gašenja dijelove treba potamniti dok su vrući da se ukloni stres pri gašenju. Temperatura gašenja se kontrolira na 900-1020 ℃, zatim ohladi na 200-220 ℃ za hlađenje zrakom, a zatim se brzo vrati u peć za kaljenje na 220 ℃. Ova metoda se naziva postupak jednokratnog stvrdnjavanja, koji može dobiti veću čvrstoću i otpornost na habanje, i ima bolji učinak na kalup uz habanje kao glavni oblik kvara. U proizvodnji se susreću neki radovi s mnogim uglovima i složenih oblika, a kaljenje nije dovoljno za uklanjanje stresa. Prije završetka potrebno je uklanjanje stresa ili ublažavanje višestrukog starenja kako bi se stres u potpunosti otpustio.
Za V10, aps23 i druge dijelove od čeličnih legura u prahu, jer mogu podnijeti kaljenje pri visokim temperaturama, može se upotrijebiti proces sekundarnog kaljenja tijekom gašenja, 1050-1080 ℃ gašenja, zatim 490-520 ℃ temperiranje na visokim temperaturama i više puta može dobiti visoki utjecaj žilavost i stabilnost, što je vrlo pogodno za matricu sa glavnim načinom otkazivanja ivice. Troškovi čeličnog legiranog čelika su visoki, ali njegova svojstva su dobra i to je široki trend primjene.
2. Brušenje delova
Postoje tri glavne vrste brusnih strojeva: površinska brusilica, unutarnja i vanjska brusilica i brusilica za alate. U procesu završne brušenja potrebno je strogo kontrolirati stvaranje deformacija brušenja i brušenja pukotina. Čak i vrlo male pukotine bit će izložene prilikom naknadne obrade. Stoga dovod finog mljevenja treba biti mali, a ne velik, rashladno sredstvo treba biti dovoljno, a dijelove s tolerancijom dimenzija unutar 0,01 mm mljeti na konstantnoj temperaturi što je više moguće. Iz izračuna se vidi da kada je temperaturna razlika čeličnog komada duljine 300 mm 3 ℃, materijal ima promjenu od oko 10,8 µm, 10,8 = 1,2 × 3 × 3 (1,2 µM / ℃ na 100 mm deformacije ). Uticaj ovog faktora treba u potpunosti uzeti u obzir u svakom procesu završne obrade.
Za fino brušenje vrlo je važno odabrati pravilan brusni krug. S obzirom na visoko stanje vanadija i visoki molibden od čeličnog lima, pogodnije je odabrati GD monokristalni korundum kotač. Kod obrade tvrdog legura i materijala s visokom tvrdoćom gašenja, preferira se dijamantski kotač s organskim vezivom. Brusni točak s organskim vezivom ima dobru samo brušenje, a hrapavost obratka može dostići RA = 0,2 μM posljednjih godina, s razvojem novih materijala Primjena, CBN brusni točak, tj. CBN kotač, pokazuje vrlo dobar strojni učinak . Učinak je bolji od ostalih vrsta brusilice u CNC-u, koji formiraju brusnu, koordinatnu brusilicu, CNC unutarnju i vanjsku brusilicu. U procesu brušenja potrebno je na vrijeme popraviti brusni krug kako bi se zadržala njegova oštrina. Pri pasiviranju brusnog kotača on će se trljati i cijediti na površini komada, što rezultira izgaranjem na površini radnog dijela i smanjenjem njegove čvrstoće.
Većina dijelova ploča obrađuje se površinskom brusilicom. U procesu obrade često se susreće vrsta dugih i tankih dijelova ploče, što je teško obraditi. Jer u procesu obrade, pod apsorpcijom magnetne sile, radni komad se deformiše i prilijepi za površinu radnog stola. Kada se radni deo ukloni, radni deo će se vratiti u deformaciju, a merenje debljine je isto, ali paralelizam nije prema zahtevima. Rešenje se može usvojiti metodom mlevenja magnetnim razdvajanjem. Pri brušenju blok jednake visine postavlja se ispod obratka, a četiri bočna bloka koriste se da mu se odupre. Prilikom obrade koriste se mali noža za višestruki dovod i višestruki nož, a obrada je dobra. Nakon jedne strane nije potrebno podmetati blok jednake visine za obradu izravne adsorpcije, kako bi se poboljšao učinak mljevenja i ispunili zahtjevi paralelizma .
Dijelovi osovine imaju rotirajuću površinu, a unutarnja i vanjska brusilica i brusilica za alat se široko koriste u njihovoj obradi. U procesu obrade, glava i gornji dio ekvivalentni su sabirnici. Ako postoji problem otjecanja, obrađeni radni komad će također imati ovaj problem, što će utjecati na kvalitetu dijelova. Zbog toga detekciju uzglavlja i vrha treba obaviti prije obrade. Pri brušenju unutarnje rupe rashladno sredstvo treba potpuno izliti u kontaktni položaj za mljevenje kako bi se olakšalo nesmetano pražnjenje mljevenja. Za obradu dijelova osovine tankog zida bolje je koristiti tablicu tehnologije stezanja, a sila stezanja ne smije biti prevelika, jer se u protivnom lako izrađuje "iznutra" na obodu komada
